注塑制品氣泡的成因有哪些？

氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。許多工藝參數(shù)對(duì)產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響；一般說(shuō)來(lái)，如果在開(kāi)模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問(wèn)題。

真空泡的成因有很多種，如：注射壓力太低、注射速度太快、注射時(shí)間和周期太短、加料量過(guò)多和過(guò)少、保壓不足、冷卻不均勻或冷卻不足以及料溫和模溫控制不當(dāng)等。歸納起來(lái)，有以下三類情況：

（一）成型條件控制不當(dāng)

1、注射速度太低或注射壓力偏低：在高速注射時(shí)，如果注射速度太低或注射壓力偏低，模具內(nèi)的氣體來(lái)不及排出，導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留過(guò)多的氣體，注塑制品則很容易產(chǎn)生氣泡、凹陷和欠注等缺陷。

解決辦法：應(yīng)適當(dāng)降低流向速度，調(diào)整注射速度和壓力時(shí)應(yīng)特別慎重。

2、模具溫度或熔料溫度太低、料筒溫度過(guò)高：

（1）在控制模具溫度和熔料溫度時(shí)，應(yīng)注意溫度不能太高，否則會(huì)引起熔料的降解；若溫度太低，又會(huì)造成充料壓實(shí)不足，塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙，形成氣泡。

（2）在控制料筒溫度時(shí)，供料段的溫度不能太高，否則會(huì)產(chǎn)生回流返料而引起氣泡。

解決辦法：一般情況下，控制熔料溫度略低，模具溫度稍高，在這樣的工藝條件下，既不容易產(chǎn)生大量的氣體，又不容易產(chǎn)生縮孔。

（二）模具缺陷

1、模具澆口位置不當(dāng)或澆口截面太小：如果模具的澆口位置不正確或澆口的截面太小，主流道和分流道長(zhǎng)而狹窄，流道內(nèi)有儲(chǔ)氣死角或模具排氣不良，都會(huì)引起氣泡及真空泡。

解決辦法：應(yīng)首先確定模具缺陷是否是產(chǎn)生氣泡或真空泡的主要原因。然后，針對(duì)具體情況，調(diào)整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)，特別是澆口的位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。

2、模具型腔壓力太高，熔料倒流：選擇澆口形式時(shí)，應(yīng)如果采用直接澆口形式，在保壓結(jié)束后，型腔的壓力比澆口前方的壓力高，若此時(shí)直接澆口處熔料尚未固化，就會(huì)發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內(nèi)部形成孔洞、產(chǎn)生真空泡。

解決辦法：

（1）由于直接澆口產(chǎn)生真空泡的現(xiàn)象比較突出，應(yīng)當(dāng)盡量避免選用直接澆口形式；

（2）在澆口形式無(wú)法改變的情況下，可通過(guò)延長(zhǎng)保壓時(shí)間、加大供料量、減小澆口錐度等方法進(jìn)行調(diào)整。

3、模具因流道過(guò)窄、厚薄差距大，形成排氣不良

解決辦法：

（1）應(yīng)縮短和加寬細(xì)長(zhǎng)狹窄的流道，消除流道中的儲(chǔ)氣死角，排除模具排氣不良的故障。

（2）在設(shè)計(jì)塑件時(shí)，應(yīng)盡量避免塑件形體上有厚薄差距太大的部分。

（三）原料不符合使用要求

如果成型原料中水分含量超標(biāo)，料粒太細(xì)或大小不均，都會(huì)使塑件產(chǎn)生氣泡及真空泡。

解決辦法：應(yīng)分別采用預(yù)干燥原料、篩除細(xì)料等方法來(lái)解決。

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